Finiture superficiali

Tecnologia Microfluid

Dal 2010 una nuova tecnologia Rollwasch, chiamata “Microfluid” (patent pending – I), è disponibile per la finitura superficiale di molti particolari realizzati in diversi tipi di materiali come: metallo, ceramica, polimeri e molti altri. Tra le varie potenziali applicazioni ci sono tutte quelle che hanno bisogno più passaggi di finitura. Per capire meglio i vantaggi di questa tecnologia innovativa proponiamo questo esempio pratico, cioè:

Esempio di finitura superficiale classica, con macchina a disco centrifugo

Piccoli particolari, come componenti protesici in titanio, vengono lavorati con un primo processo in tre unità di finitura a disco centrifugo, dove nella prima sono caricati in un batch di media ceramici in combinazione con un composto chimico per attivare l’azione pulente – durante questa prima fase la superficie è grezza e l’azione di questo media è abrasiva di alto livello; poi i pezzi vengono scaricati dalla prima unità, separati e caricati nella seconda unità dove vi sono media plastici con taglio medio/fine, formulazione specificatamente formulata per leghe di titanio. Ultimata la finitura, le parti vengono scaricate dalla seconda unità, separate e caricate nella terza dove la rugosità della superficie verrà ridotta ad un livello fine. La superficie che ne risulta è pulita e morbida, questo terzo processo tiene conto della lucidatura finale ed in questa unità sono stati utilizzati media di porcellana di piccole dimensioni mischiati con un detergente liquido.

Al termine di questo processo di lucidatura finale, le parti vengono scaricate una terza volta, separate e riposte in una basket speciale, a maglia fine ed in acciaio inossidabile, per poi essere immerse nel processo di lavaggio ad ultrasuoni.

Per concludere, il processo sopra descritto, indipendentemente dalla durata dei singoli processi richiede per tre volte l’intervento dell’operatore per scaricare e separare i componenti in titanio dai media di finitura. Questi interventi devono essere il più possibile sincronizzati in modo da mantenere un ruolo efficiente del flusso di lavoro.

Esempio di finitura superficiale Microfluid, con macchina a disco centrifugo

A differenza del processo classico sopra descritto, la macchina impiegata per la finitura microfluid è solo una. Una sola vasca di processo con un solo media. Infatti, per effettuare le tre fasi di finitura sugli stessi pezzi, come componenti protesici in titanio, la macchina Microfluid opera esattamente come nella fase uno (sbavatura medio alta), nella fase due (levigatura media/fine) e terza fase lucidatura utilizzando sempre lo stesso “media”.

Questo tipo di “media” denominato “QF” (Patent pending – I) è il moderno sostituto di diversi media classici (come una combinazione di chips ceramici e plastici). Come è possibile? E’ possibile grazie alla così detta tecnologia “vettoriale” di questo tipo di media. In altre parole, il media QF non ha (in questo particolare tipo di applicazione) un azione abrasiva sulla superficie che deve essere lavorata. Perché? Perché in questo modo è possibile agire come un “vettore” per un particolare tipo di composto di finitura, tipico della tecnologia di processo “Microfluid”, su base GEL. Questo innovativo GEL può essere con abrasivi molto aggressivi, come anche abrasivi fini o micro-cristallini, in modo da aderire alla superficie del media “vettoriale” e trasferire la sua azione abrasiva e/o azione di finitura su tutta la superficie del pezzo da lavorare.

E’ importante dire che, a causa della sua particolare metodologia di produzione, i media QF hanno una durata superiore di circa 10/20 volte rispetto al comune media plastico o ceramico, permettendo nuovi scenari nella riduzione dei costi dell’inquinamento.

La peculiarità dei composti di finitura “microfluid” è, invece, che devono essere utilizzati con un gel, il quale garantisce un livello di umidità duratura al processo di finitura, quindi evitando di dover aggiungere acqua al ciclo di processo da fonti esterne. Grazie a questa idea, il processo di finitura “microfluid” permette di salvare un considerevole volume di acqua. Quest’ultima viene utilizzata solo nei cicli molto lunghi dove verrà prevista un’aggiunta “goccia-goccia” per assicurare il giusto grado di umidità.

La comparazione tra il ciclo classico ed in processo di finitura “microfluid” ottiene una differenza nell’ordine di almeno 10 volte inferiore, se non di più, nei consumi idrici.

Un ulteriore passo in avanti nell’automazione del processo è stato raggiunto grazie alla tecnologia “microfluid”, in quanto il composto in gel è estremamente facile da pompare all’interno della vasca di processo, non è rilevante se l’unità di finitura è una macchina a disco rotante, a vibrazione o a trascinamento “drag finishing”. Quindi, durante il processo di finitura “microfluid” il PLC del quadro elettrico darà l’impulso alla pompa di dosare il composto gel abrasivo che simula l’azione del media ceramico in combinazione con il media QF, poi la pompa 2 doserà il composto gel abrasivo medio/fine che simula l’azione dei media plastici e infine il composto gel di lucidatura che simula l’azione dei media in porcellana.

Per continuare il processo di cui sopra, indipendentemente dalla durata di ogni singola fase, non richiede per tre volte l’intervento dell’operatore per scaricare e separare i pezzi lavorati in titanio dai media di finitura, ma solo l’operazione iniziale di carico e quella finale di scarico e separazione. Questo processo, inoltre, assicura standard migliorativi per riduzione del consumo d’acqua e costi ambientali.

Ultimo, ma non meno importante, i media QF assicurano una durata dei media di circa 10 volte superiore rispetto ai media plastici o ceramici classici, con conseguente contenimento dei fanghi e delle acque reflue e consumi in generale.

Photo 1: esempio di macchina con capacità 50 litri a disco rotante, completa di stazione di dosaggio e vaglio finale, con ricaricamento automatico dei media di finitura.

 

Esempio di finitura superficiale classica con macchina a vibrazione classica

In questo esempio, le parti da lavorare sono realizzate in ottone, molto delicate e con una preparazione di smerigliatura a nastro. Questo tipo di pezzi devono essere scaricati a mano, per evitare urti, e poi vengono fissati ai telai in modo da procedere la galvanizzazione (cromatura).

Il processo sopra descritto è simile anche per parti in titanio, ma in questo caso prevede un ulteriore step all’interno del vibratore, cioè di asciugare le parti. Chiaramente, per effettuare anche l’asciugatura finale, le macchine a vibrazione necessarie saranno 4, rispettivamente:

  1. Unità 1 per sbavatura veloce con media ceramico
  2. Unità 2 per levigatura fine con media plastici
  3. Unità 3 per lucidatura con media di porcellana
  4. Unità 4 per asciugatura con granuli vegetali in tutolo di mais

Foto 2: esempio delle quattro fasi, che implicano quattro macchine a vibrazione ed otto volte un operatore, per ogni macchina, infatti, vi è un carico e uno scarico da fare.

 

Esempio di finitura “microfluid” con l’utilizzo di una sola macchina a vibrazione

La macchina a vibrazione con finitura “microfluid” necessita, per eseguire tutte le quattro fasi, una sola macchina con sequenza automatica, bisogna solo caricarla, chiudere il coperchio e premere il tasto “START”.

La macchina procede automaticamente ad eseguire le quattro fasi assicurando un eccellente risciacquo e asciugatura.

L’operatore che effettuerà la separazione manuale delle parti in ottone sentirà le parti ed i media ancora caldi e asciutti.

 

Naturalmente, la stessa tecnologia è anche applicata alle macchine a vibrazione con separazione automatica.

Foto 3: esempio delle quattro fasi di processo automatiche realizzate con la nuova tecnologia “microfluid” (Patent pending –I), che richiede una sola macchina a vibrazione e due volte la presenza dell’operatore, rispettivamente per il carico iniziale, e per lo scarico finale.

 

Dal 2010 una nuova tecnologia, chiamata “Microfluid” (patent pending – I), è disponibile per la finitura superficiale di molti particolari realizzati in diversi tipi di materiali come: metallo, ceramica, polimeri e molti altri. Tra le varie potenziali applicazioni ci sono tutte quelle che hanno bisogno più passaggi di finitura. Per capire meglio i vantaggi di questa tecnologia innovativa proponiamo questo esempio pratico, cioè:

Esempio di finitura superficiale classica, con macchina a disco centrifugo

Piccoli particolari, come componenti protesici in titanio, vengono lavorati con un primo processo in tre unità di finitura a disco centrifugo, dove nella prima sono caricati in un batch di media ceramici in combinazione con un composto chimico per attivare l’azione pulente – durante questa prima fase la superficie è grezza e l’azione di questo media è abrasiva di alto livello; poi i pezzi vengono scaricati dalla prima unità, separati e caricati nella seconda unità dove vi sono media plastici con taglio medio/fine, formulazione specificatamente formulata per leghe di titanio. Ultimata la finitura, le parti vengono scaricate dalla seconda unità, separate e caricate nella terza dove la rugosità della superficie verrà ridotta ad un livello fine. La superficie che ne risulta è pulita e morbida, questo terzo processo tiene conto della lucidatura finale ed in questa unità sono stati utilizzati media di porcellana di piccole dimensioni mischiati con un detergente liquido.

Al termine di questo processo di lucidatura finale, le parti vengono scaricate una terza volta, separate e riposte in una basket speciale, a maglia fine ed in acciaio inossidabile, per poi essere immerse nel processo di lavaggio ad ultrasuoni.

Per concludere, il processo sopra descritto, indipendentemente dalla durata dei singoli processi richiede per tre volte l’intervento dell’operatore per scaricare e separare i componenti in titanio dai media di finitura. Questi interventi devono essere il più possibile sincronizzati in modo da mantenere un ruolo efficiente del flusso di lavoro.

 

Esempio di finitura superficiale Microfluid, con macchina a disco centrifugo

A differenza del processo classico sopra descritto, la macchina impiegata per la finitura microfluid è solo una. Una sola vasca di processo con un solo media. Infatti, per effettuare le tre fasi di finitura sugli stessi pezzi, come componenti protesici in titanio, la macchina Microfluid opera esattamente come nella fase uno (sbavatura medio alta), nella fase due (levigatura media/fine) e terza fase lucidatura utilizzando sempre lo stesso “media”.

Questo tipo di “media” denominato “QF” (Patent pending – I) è il moderno sostituto di diversi media classici (come una combinazione di chips ceramici e plastici). Come è possibile? E’ possibile grazie alla così detta tecnologia “vettoriale” di questo tipo di media. In altre parole, il media QF non ha (in questo particolare tipo di applicazione) un azione abrasiva sulla superficie che deve essere lavorata. Perché? Perché in questo modo è possibile agire come un “vettore” per un particolare tipo di composto di finitura, tipico della tecnologia di processo “Microfluid”, su base GEL. Questo innovativo GEL può essere con abrasivi molto aggressivi, come anche abrasivi fini o micro-cristallini, in modo da aderire alla superficie del media “vettoriale” e trasferire la sua azione abrasiva e/o azione di finitura su tutta la superficie del pezzo da lavorare.

E’ importante dire che, a causa della sua particolare metodologia di produzione, i media QF hanno una durata superiore di circa 10/20 volte rispetto al comune media plastico o ceramico, permettendo nuovi scenari nella riduzione dei costi dell’inquinamento.

La peculiarità dei composti di finitura “microfluid” è, invece, che devono essere utilizzati con un gel, il quale garantisce un livello di umidità duratura al processo di finitura, quindi evitando di dover aggiungere acqua al ciclo di processo da fonti esterne. Grazie a questa idea, il processo di finitura “microfluid” permette di salvare un considerevole volume di acqua. Quest’ultima viene utilizzata solo nei cicli molto lunghi dove verrà prevista un’aggiunta “goccia-goccia” per assicurare il giusto grado di umidità.

La comparazione tra il ciclo classico ed in processo di finitura “microfluid” ottiene una differenza nell’ordine di almeno 10 volte inferiore, se non di più, nei consumi idrici.

Un ulteriore passo in avanti nell’automazione del processo è stato raggiunto grazie alla tecnologia “microfluid”, in quanto il composto in gel è estremamente facile da pompare all’interno della vasca di processo, non è rilevante se l’unità di finitura è una macchina a disco rotante, a vibrazione o a trascinamento “drag finishing”. Quindi, durante il processo di finitura “microfluid” il PLC del quadro elettrico darà l’impulso alla pompa di dosare il composto gel abrasivo che simula l’azione del media ceramico in combinazione con il media QF, poi la pompa 2 doserà il composto gel abrasivo medio/fine che simula l’azione dei media plastici e infine il composto gel di lucidatura che simula l’azione dei media in porcellana.

 

Per continuare il processo di cui sopra, indipendentemente dalla durata di ogni singola fase, non richiede per tre volte l’intervento dell’operatore per scaricare e separare i pezzi lavorati in titanio dai media di finitura, ma solo l’operazione iniziale di carico e quella finale di scarico e separazione. Questo processo, inoltre, assicura standard migliorativi per riduzione del consumo d’acqua e costi ambientali.

 

Ultimo, ma non meno importante, i media QF assicurano una durata dei media di circa 10 volte superiore rispetto ai media plastici o ceramici classici, con conseguente contenimento dei fanghi e delle acque reflue e consumi in generale.

Photo 1: esempio di macchina con capacità 50 litri a disco rotante, completa di stazione di dosaggio e vaglio finale, con ricaricamento automatico dei media di finitura.

 

 

Esempio di finitura superficiale classica con macchina a vibrazione classica

In questo esempio, le parti da lavorare sono realizzate in ottone, molto delicate e con una preparazione di smerigliatura a nastro. Questo tipo di pezzi devono essere scaricati a mano, per evitare urti, e poi vengono fissati ai telai in modo da procedere la galvanizzazione (cromatura).

Il processo sopra descritto è simile anche per parti in titanio, ma in questo caso prevede un ulteriore step all’interno del vibratore, cioè di asciugare le parti. Chiaramente, per effettuare anche l’asciugatura finale, le macchine a vibrazione necessarie saranno 4, rispettivamente:

 

  1. Unità 1 per sbavatura veloce con media ceramico
  2. Unità 2 per levigatura fine con media plastici
  3. Unità 3 per lucidatura con media di porcellana
  4. Unità 4 per asciugatura con granuli vegetali in tutolo di mais

 

 

 

Esempio di finitura “microfluid” con l’utilizzo di una sola macchina a vibrazione

La macchina a vibrazione con finitura “microfluid” necessita, per eseguire tutte le quattro fasi, una sola macchina con sequenza automatica, bisogna solo caricarla, chiudere il coperchio e premere il tasto “START”.

La macchina procede automaticamente ad eseguire le quattro fasi assicurando un eccellente risciacquo e asciugatura.

L’operatore che effettuerà la separazione manuale delle parti in ottone sentirà le parti ed i media ancora caldi e asciutti.

 

Naturalmente, la stessa tecnologia è anche applicata alle macchine a vibrazione con separazione automatica.

 

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