Ridurre i costi industriali dei processi di autoburattatura

CIMG0045lowI processi di autoburattatura di minuteria metallica sono utilizzati da decenni con successo in molti paesi del mondo.  L’efficacia di questi processi è elevata in quanto non richiedono altro che “acqua e sapone”, per ridurre ai minimi termini la questione.

Tuttavia, in vari casi, la questione non poi così semplice come appare, soprattutto se la esaminiamo sotto il profilo del “costo industriale”.  Infatti molti impianti “classici” si basano ancora su processi condotti completamente da parte dell’operatore, con carico e scarico manuale, trasferimento dei pezzi bagnati a centrifughe di asciugatura, con tutte le conseguenze negative, in termini di costo, che questo tipo di gestione può portare.

D’altra parte, grazie a soluzioni impiantistiche semplici e totalmente automatizzate, Rollwasch® propone macchine in grado di essere caricate automaticamente, effettuare lo scarico automaticamente e operare su più turni in modo totalmente non presidiato.

E’ il caso di due tipologie distinte per dinamica operativa, rispettivamente per vibro finitura e per finitura centrifuga a disco rotante.

Entrambe le tipologie di impianto consentono di operare flussi di lavoro gestibili in maniera del tutto automatica, vediamo un paio di esempi:

Impianto di vibrofinitura Orbital

I pezzi da trattare vengono accumulati in una tramoggia  polmone. Da qui un dispositivo di vibro dosaggio determina la quantità da trasferire all’unità di vibro finitura, ogni volta che è pronta per iniziare un nuovo ciclo, tramite un vibro alimentatore oppure un nastro trasportatore (a seconda delle tipologie di pezzi).

In concomitanza la macchina si predispone con la bocca di carico aperta, in corrispondenza della copertura superiore.

Il processo di finitura prevede fino a tre composti chimici, i primi due dei quali possono esplicare azione sgrassante/detergente, quindi disossidante, mentre il terzo composto concorre alla fase di neutralizzazione del pH e passivazione della superficie. Seguono le fasi di sgocciolatura, grazie a speciali filtri ad apertura pneumatica, quindi alla fase di asciugatura per insuflazione di aria calda.

A conclusione del ciclo si apre la portella di scarico inferiore e, da qui, un vibro trasportatore (o un nastro a seconda dei casi) procede a convogliare i pezzi finiti all’impianto di confezionamento automatico.

Impianto di finitura a forza centrifuga, con disco rotante RDF

I pezzi da trattare vengono accumulati in una tramoggia  polmone. Da qui un dispositivo di vibro dosaggio determina la quantità da trasferire all’unità di vibro finitura, ogni volta che è pronta per iniziare un nuovo ciclo, tramite un vibro alimentatore oppure un nastro trasportatore (a seconda delle tipologie di pezzi).

In concomitanza la macchina si predispone con la copertura della vasca di processo aperta tramite un apposito attuatore.

Il processo di finitura prevede fino a tre composti chimici, i primi due dei quali possono esplicare azione sgrassante/detergente, quindi disossidante, mentre il terzo composto concorre alla fase di neutralizzazione del pH e passivazione della superficie. Seguono le fasi di sgocciolatura, non solo attraverso il gap disco/cilindro, ma anche con l’ausilio di un particolare filtro di scarico addizionale, quindi alla fase di asciugatura per insuflazione di aria calda.

A conclusione del ciclo si ri-apre la copertura superiore che permette alla vasca di basculare automaticamente per lo scarico graduale e completo del contenuto. Da qui un vibro trasportatore (o un nastro a seconda dei casi) procede a convogliare i pezzi finiti all’impianto di confezionamento automatico.

Gli esempi sopra rappresentati costituiscono il massimo livello di automazione mentre, in alcune applicazioni, è possibile soddisfare le condizioni di contenimento dei costi e di ottimizzazione produttiva con alcune fasi in meno, personalizzando la soluzione per ogni singola applicazione specifica.

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