Migliorata la finitura superficiale per il settore automotive

La nuova macchina P400 TEM di Kennametal Extrude Hone.
La nuova macchina P400 TEM di Kennametal Extrude Hone.

I produttori ed i professionisti della qualità in settori come l’industria automotive, aerospaziale, dell’energia, medicale ed altri mercati che richiedono componenti a elevata precisione, sanno che la rimozione delle particelle che rimangono nei fori intersecanti e assicurare l’assenza di microcontaminazione è un problema di qualità che non può essere sottovalutato. Valvole complesse customizzate, ingranaggi, pignoni e migliaia di componenti possono essere lavorati in pochi secondi, invece di richiedere per  la loro finitura completa diversi minuti. Le conseguenze possono essere ritardi della produzione, incremento dei costi, maggiori tempi di introduzione sul mercato e così via.

Kennametal Extrude Hone è un leader globale impegnato a fornire Soluzioni Superficiali di Precisione per componenti di qualità senza compromessi. Tecnologie proprietarie come la TEM (lavorazione a energia termica) risolvono i problemi di finitura sempre più complessi che i produttori di tutto il mondo devono affrontare.
Delphi-TVS è una joint venture fra Delphi Corp. (Troy, Michigan USA) e T.V. Sundaram Iyengar & Sons (Kancheepuram, India). Delphi è il maggiore fornitore mondiale in campo automotive e Delphi-TVS è il maggiore produttore di sistemi automotive in India.

“In quanto azienda globale, abbiamo la grande responsabilità di mantenere standard di qualità di livello mondiale nei nostri prodotti”, afferma T.N. Umasankar, capo del reparto ingegneria di produzione presso Delphi-TVS. “Produciamo parti di iniettori per motori diesel – componenti prodotti in volumi elevati.  Il problema principale è la rimozione delle bave nelle intersezioni dei fori derivanti da operazioni di lavorazione precedenti”.

Delphi-TVS ha dovuto affrontare molti problemi: gli elevati volumi di produzione dei componenti, che si avvicinano a un milione all’anno, rendono impraticabile la rimozione manuale delle bave, mentre l’ elevata precisione degli iniettori per motori diesel ha reso la soluzione TEM una necessità.
Dopo numerose ricerche, l’azienda ha scelto la soluzione TEM (lavorazione a energia termica) di Kennametal Extrude Hone. Una miscela pressurizzata di gas combustibile e ossigeno viene iniettata ad una pressione che varia da 5 a 10 atmosfere in una camera di contenimento che viene dimensionata in base sia alla quantità di materiale da asportare, sia al volume delle parti da porre all’interno della camera stessa. Un sistema di ignizione accende la miscela gassosa, liberando in 20 millisecondi l’energia termica dell’ossidazione del carburante con un’onda di energia ad alta velocità. Le bave hanno una particolare proprietà infatti avendo un rapporto tra superficie e radice della bava molto grande non dissipano l’energia termica . Persino le bave all’interno dei pezzi lavorati, riescono ad essere eliminate in quanto bruciano all’istante. Poiché la miscela gassosa penetra ovunque all’intero del pezzo, tutte le superfici interne ed esterne vengono esposte alla rapida ossidazione. Le intersezioni tra fori interni e i bordi intersecanti, che sono difficili o impossibili da raggiungere con tecniche tradizionali, vengono trattati istantaneamente.

“Vi sono centinaia di impianti e continui miglioramenti delle nostre apparecchiature e del nostro processo TEM”, afferma Bruno Boutantin, direttore marketing globale presso Kennametal Extrude Hone.
“Un fattore rimane costante: il TEM è un processo rapido, economico, a elevata produzione che permette di trattare anche più di un milione di parti all’anno con una singola macchina”.
“Il processo TEM è particolarmente appropriato per le applicazioni con volumi elevati. Infatti i reparti di sbavatura convenzionale faticano a mantenere il ritmo”, conferma Umasankar.
“Il Processo TEM pulisce all’istante un elevato numero di fori intersecanti, filettature e aree difficili da raggiungere in un lampo, letteralmente in 20 millisecondi. La sua capacità di lavorare più componenti contemporaneamente aumenta enormemente la sua potenzialità e convenienza. Qualsiasi altro processo, incluso il getto d’acqua ad alta pressione, non è in grado di offrire questo valore”.

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